1、灵便设定参考点
BIEJING-FANUCPowerMateO数控车床现有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。圆棒管理中心为平面坐标起点，各刀贴近圆棒时，平面坐标减少，称作下刀；相反，平面坐标扩大，称之为进刀。当退回刀具逐渐时部位时，刀具终止，此部位称之为参考点。参考点是程序编写中一个十分关键的定义，每实行完一次全自动循环系统，刀具都务必回到到这一部位，提前准备下一次循环系统。因而，在程序执行前，务必调节刀具及主轴的具体部位与座标标值保持一致。殊不知，参考点的具体部位并并不是固定不动不会改变的，软件程序员能够 依据零件的直徑、常用的刀具的类型、总数调节参考点的部位，减少刀具的空行程安排。进而提高工作效率。
2.化零为整法
在低压电气中，存有很多的短销轴类零件，其高径大概为2~3，直徑多在3毫米下列。因为零件几何图形规格较小，一般仪表车床无法夹装，没法保质保量。假如依照基本方式 程序编写，在每一次循环系统中只生产加工一个零件，因为径向规格较短，导致数控车床主轴导轨滑块在床体滑轨部分经常往复式，弹性夹头夹紧机构姿势经常。长期工作中以后，便会导致机床导轨部分过多损坏，危害数控车床的加工精度，比较严重的乃至会导致数控车床损毁。而弹性夹头夹紧机构的经常姿势，则会造成操纵家用电器的毁坏。要处理之上难题，务必增加主轴送进长短和弹性夹头夹紧机构的姿势间距，另外不可以减少生产效率。从而构想是不是能够 在一次生产加工循环系统中生产加工多个零件，则主轴送进长短为散件零件长短的多倍，乃至可以达到主轴较大 运作间距，而弹性夹头夹紧机构的姿势间隔时间相对应增加为原先的多倍。更关键的是，原先散件零件的輔助時间平摊在多个零件上，每一个零件的輔助時间大幅减少，进而提升 了生产率。为了更好地完成这一构想，我电脑上到电脑上编程设计中源程序和程序段的定义，假如将涉及到零件几何图形规格的命令字段放到一个程序段中，而将相关数控车床操纵的命令字段及断开零件的命令字段放到源程序中，每生产加工一个零件时，由源程序根据启用程序段指令启用一次程序段，生产加工进行后，跳转到源程序。必须生产加工好多个零件便启用几回程序段，十分有益于调整每一次循环系统生产加工零件的数量。根据这类方法定编的生产加工程序流程也较为简单明了，有利于改动、维护保养。特别注意的是，因为程序段的各类主要参数在每一次启用上都维持不会改变，而主轴的座标時刻在转变，为与源程序相一致，在程序段中务必选用相对性程序编写句子。
3、降低刀具空行程安排
在BIEJING-FANUCPowerMateO数控车床中，刀具的健身运动是借助步进电机来推动的，虽然在程序流程指令中有迅速点定位指令G00，但与数控车床的走刀方法对比，仍然看起来高效率不高。因而，要想提升 数控车床高效率，务必提升 刀具的运作高效率。刀具的空行程安排就是指刀具贴近工件和钻削结束后退还参考点所运作的间距。只需降低刀具空行程安排，就可以提升 刀具的运作高效率。（针对定位点操纵的数控车床，只规定精度等级较高，定位全过程可尽量快，而刀具相对性工件的健身运动线路是无关痛痒的。）在数控车床调节层面，要将刀具的原始部位分配在尽量挨近圆棒的地区。在程序流程层面，要依据零件的构造，应用尽量少的刀具生产加工零件使刀具在安裝时彼此之间尽量分散化，在很贴近圆棒时彼此之间就不容易产生干预；另一方面，因为刀具具体的原始部位早已与原先发生了转变，务必在程序流程中对刀具的参考点部位开展改动，使之与具体情况相符合，此外再相互配合迅速点定位指令，就可以将刀具的空行程安排操纵在少范畴内进而提升 机床加工高效率。
4、提升主要参数，均衡刀具负载，降低刀具损坏
